La nueva planta de producción de Carmo

Fassi crece como red y como grupo no solo en el mundo, sino sobre todo en el territorio donde se fundó: el área de Bérgamo, en la que actualmente se ubican 5 de sus 6 empresas con sede en Italia.

Además, una nueva planta de producción de Carmo estará pronto totalmente operativa en la ciudad de Nembro. Carmo es una empresa del Grupo Fassi fundada en 1975 y que está especializada en la producción de grúas medias y ligeras y de trabajos mecánicos y metálicos. El área de producción dobló su capacidad en 1996 con la adición de 6.000 metros cuadrados. Hoy, Carmo incorpora una nueva planta de producción de 17.000 metros cuadrados con una maquinaria que incluye tecnología automatizada innovadora que cumple perfectamente el concepto de sistemas de producción 4.0. De hecho, la mitad de esta inversión de 20 millones de euros se asignó a la nueva maquinaria. Ahora la nueva fábrica del grupo se completa con centros de mecanizado, máquinas de corte láser y robots de soldadura. Como resultado, Fassi está todavía más orientada hacia la evolución de los procesos de producción, que consigue conectando las plantas y la gestión de la producción de una manera más flexible.

Teniendo en cuenta que Fassi produce internamente el 90 % de sus 45 familias de grúas, se trata de una actividad esencial. Las grúas están disponibles en todo el mundo en 50.000 versiones diferentes, cada una de ellas compuestas de muchas piezas y componentes específicos y diferenciables.

Es un paso fundamental para hacer que el mundo de los productos Fassi sea más competitivo y para que siempre sea posible garantizar una amplia gama de selección, porque el número de versiones de grúa disponibles es muy grande.

Eugenio Sarzilla, Presidente de Carmo

 ¿Cómo y cuándo surgió la necesidad de crear una nueva Carmo en línea con la digitalización y generar esta importante expansión?

En todos los aspectos, Carmo puede considerarse el corazón de Fassi porque aquí es donde llegan las materias primas y donde se manipulan y se tratan las planchas de acero. Al final del procesamiento, las piezas preensambladas salen de Carmo, preparadas para que las pinten. Este paso implica a Carmo para las grúas medias y ligeras, y a Omefa para las grúas pesadas.

En las antiguas instalaciones, el área de producción tenía que crear un gran stock de materiales que dificultaba desplazar las piezas, sobre todo porque la tendencia en el mercado es ir cada vez más hacia máquinas cortadoras más grandes. Además, había varias máquinas que tenían que renovarse.

Hoy, Carmo cuenta con unas instalaciones de 17.000 metros cuadrados. ¿Cuál es el valor añadido de este programa?

Actualmente hay dos instalaciones Carmo: una para trabajos con metal, dedicada a la fabricación de piezas; en la otra se realiza el proceso de pintura y ensamblaje y las pruebas de las grúas medias y ligeras.

La ampliación a 17.000 metros cuadrados ha comportado una renovación tecnológica en lo que se refiere a la producción de trabajos mecánicos y con metales. Es una operación con la que deseamos conseguir unos estándares de producción de alta calidad y una gran flexibilidad de producción gracias a su innovadora maquinaria.

La flexibilidad es fundamental para satisfacer la gran variedad de necesidades de mercado y en planes de producción que se van modificando.

¿Cómo se estructura la «nueva Carmo»?

La operación implica a toda la cadena de suministro: desde la manipulación de las planchas de acero hasta el corte, la soldadura, la logística, la producción mecánica y los centros de mecanizado. El proceso de soldadura ya se había revisado.

Actualmente, el proceso de manipulación y corte de las planchas de acero es un sistema integrado: una vez que el operario sitúa la plancha de acero en la parte superior de la máquina, se recoge en un bastidor y se posiciona en la limpiadora de chorro de arena. A continuación, entra en el sistema de ventosas directamente desde la máquina cortadora, y se gestiona y supervisa mediante dos láseres, tanto durante la carga como en la descarga. Cuando la plancha de acero ya se ha cortado, se recoge y se inserta en las áreas de almacenamiento y, a continuación, se saca en función de su prioridad.

Cuando el trabajo de la máquina cortadora ha terminado, las piezas se envían a la primera fase de soldadura y se dirigen hacia los diferentes programas de implementación. Las estaciones de soldadura actuales son muy avanzadas: los operarios reciben todas las características del producto directamente en sus lugares de trabajo, y se encargan de toda la logística unas carretillas elevadoras o lanzaderas autónomas que cargan y descargan en las diferentes estaciones de trabajo.

Este sistema de automatización nos ha permitido transformar nuestra central de logística como si fuera unas instalaciones «kilómetro cero», ya que hemos conseguido internalizar la mayoría de las operaciones.

Los nuevos dispositivos para la producción mecánica han supuesto otro punto de inflexión importante. De hecho, contamos con dos centros de mecanizado atendidos por carretillas elevadoras autónomas. Se trata de centros de mecanizado importantes: cada uno cubre 60 metros cuadrados.

Hablando de mano de obra, ¿cuántas personas trabajan en Carmo?

Hay 40 operarios en 3 turnos. Afortunadamente, disponemos de mucho espacio y eso nos permite trabajar de manera segura. La distancia entre los trabajadores está garantizada, además de la limpieza y la desinfección constantes del lugar de trabajo.

Espacios nuevos, inversiones en digitalización y automatización. ¿Cuáles serán las ventajas prácticas de esta inversión? 

Definitivamente, se incrementará la productividad en la fase de corte, se notarán las ventajas y los avances para el proceso de soldadura y habrá una mejora significativa y un incremento en la producción mecánica. Además de la flexibilidad, que he comentado antes. Hay muchas grúas Fassi y cada grúa tiene diferentes modelos, cada uno con números de código diferentes. Con código me refiero a los tipos de piezas. Gracias al sistema automatizado, se pueden gestionar rápidamente solicitudes de códigos nuevos y, por consiguiente, producir piezas nuevas.

Teniendo en cuenta la gran cantidad de innovación y tecnología, la formación también desempeñará un papel importante…

Es indispensable. Nuestros empleados reciben siempre formación específica para la maquinaria que tienen que utilizar. Se pide a los operarios que estudien exhaustivamente la maquinaria, e incluso que asistan a seminarios directamente en las empresas que suministran esa maquinaria. La formación es continua y siempre específica.

¿Cuándo estará totalmente operativa la nueva sede de Carmo?

Empezamos la mudanza a la planta nueva el 27 de diciembre de 2018. El traslado se terminó a finales de 2019 sin detener la producción ni el trabajo. Ahora ya funcionamos en un 90 %. Esperamos llegar pronto al 100 %.